Eine interessante Tatsache über Legosteine: Die ersten Hände, die einen Legostein berühren, sind die Hände eines Kunden, da der gesamte Herstellungsprozess automatisiert ist.
Zugegeben, Kunststoffblöcke sind deutlich weniger kompliziert als Li-Ionen-Batteriezellen. Da Tesla jedoch einen langjährigen Lego-Fertigungsleiter als Leiter der Gigafactory engagiert hat, ist dies eine interessante Analogie für den möglichen Automatisierungsgrad in der Tesla-Batteriefabrik.
Im vergangenen Jahr hat Tesla Jens Peter Clausen als „Vice President of Gigafactory“engagiert. Clausen verbrachte die letzten 15 Jahre seiner Karriere in Management- und Führungspositionen in der Fertigung bei Lego. Zunächst als Produktionsleiter für „Manufacturing, Ramp-Up und Process Development Moulding“gemäß seinem LinkedIn-Profil.
Später wurde er zum Director of Process Innovation befördert. Vor seinem Wechsel zu Tesla war Clausen General Manager und Senior Vice President für Legos Operationen in Mexiko.
Lego braucht unbedingt Automatisierung, da es ungefähr 40 Milliarden Steine pro Jahr herstellt, was nur mit Arbeitskraft extrem schwierig oder sogar unmöglich wäre.
Laut der Lego-Gruppe erfüllen ungefähr achtzehn Steine pro Million nicht den erforderlichen Standard. Das ist wahrscheinlich das Ergebnis, das Tesla und sein Partner bei der Herstellung von Batteriezellen, Panasonic, auf der Gigafactory erhoffen würden.
Tesla wird im Werk nicht 40 Milliarden Batteriezellen pro Jahr herstellen, aber dennoch, basierend auf dem erklärten Ziel von 35 GWh Batteriezellen pro Jahr und abhängig von der Energiekapazität der Zellen, die sie herstellen möchten, die Anzahl der einzelnen Zellen könnte leicht in den niedrigen Milliarden von Einheiten sein.
Das Hauptziel der Gigafactory ist es, die Kosten für Li-Ionen-Batterien zu senken, die sie hauptsächlich durch Skaleneffekte, aber auch durch „innovative Fertigung“gemäß Clausens Rollenbeschreibung bei Tesla erreichen möchte:
„In Zusammenarbeit mit Panasonic und anderen strategischen Partnern wird die Gigafactory Batterien zu deutlich geringeren Kosten produzieren. Dabei werden Größenvorteile, eine innovative Herstellung, weniger Abfall und die einfache Optimierung der Lokalisierung der meisten Herstellungsprozesse unter einem Dach eingesetzt. Wir gehen davon aus, dass wir die Kosten unseres Akkupacks pro Kilowattstunde (kWh) um mehr als 30 Prozent senken können. Die Gigafactory wird auch mit erneuerbaren Energiequellen betrieben, mit dem Ziel, eine Netto-Null-Energie zu erzielen. “
Erstaunliche neue Luftbilder der Tesla Gigafactory lassen auf viel Betrieb im Werk schließen - Februar 2016 [Galerie]
