Das International Center for Automotive Research der Clemson University, auch als CU-ICAR bekannt, beherbergt das renommierte Automotive Engineering-Programm der Universität. Clemson ist seit Jahren führender Automobilingenieur und in jüngerer Zeit der Architekt des Traktionskontrollsystems von Teslas Dual-Motor-Antriebsstrang, PhD Justin Sill.
Jetzt hat Electrek erfahren, dass Tesla, anstatt Clemson-Studenten einzustellen, direkt zur Quelle geht und CU-ICAR-Professor Paul Venhovens engagiert.
Venhovens kam letzte Woche als "Senior Design Studio Engineer" in das Büro des Autoherstellers in Los Angeles zu Tesla. Er wird gemäß seinem LinkedIn-Profil Adjunct Professor an der CU-ICAR bleiben.
Die Universität veröffentlichte eine kurze Biografie für Venhovens auf ihrer Website:
Paul Venhovens kommt von der BMW Forschungs- und Entwicklungszentrale in München zu CU-ICAR, wo er seit seinem Eintritt in das Unternehmen 1995 im Bereich Systemintegration tätig war. Zuletzt war er als Leiter für Functional Concept Design für die Modelle 1 und 3 tätig Serie mit Verantwortung für funktionales Design und Integration von Fahrzeugsicherheit, NVH (Lärm / Vibration / Härte), Haltbarkeit, Leistung, Kraftstoffverbrauch und Fahrzeugdynamik. Dr. Venhovens erhielt seinen Ph. D. im Maschinenbau 1993 an der Technischen Universität Delft in seinem Heimatland Niederlande. Vor seinem Wechsel zu BMW forschte er am UMTRI (University of Michigan Transportation Research Institute) in Ann Arbor, Michigan, im Bereich Simulation und Steuerungsdesign für ITS-Anwendungen (Lane Departure Warning and Control).
Die Forschung von Venhovens bei Clemson konzentriert sich auf neue Fahrzeugarchitekturen und Automotive Systems Engineering. Wir haben Tesla um einen Kommentar zu Venhovens Rolle beim Autohersteller gebeten, der über seinen Titel hinausging, aber das Unternehmen hat nicht auf mehrere Anfragen geantwortet.
Teslas Hauptingenieurpersonal befindet sich in der Bay Area am Hauptsitz in Palo Alto und im Werk in Fremont. Wie der Name schon sagt, befindet sich im Designstudio in Hawthorne das Designtalent von Tesla. Man geht davon aus, dass Ingenieure im Studio wie Venhovens eher an High-Level-Engineering wie der Fahrzeugarchitektur arbeiten.
Der Professor ist heute wahrscheinlich am besten dafür bekannt, das Programm „Deep Orange“zu leiten, mit dem CU-ICAR-Studenten jedes Jahr in Zusammenarbeit mit etablierten Autoherstellern ein neues Fahrzeug entwickeln.
Anfang dieses Jahres berichteten wir über das neueste Konzept aus dem Programm "Deep Orange 6", das zu einem Fahrzeug namens "uBox" führte, das in Zusammenarbeit mit Toyota entwickelt wurde. Es ist nur passend, dass das letzte Fahrzeug auf einer Plattform für Elektrofahrzeuge basierte, die von den Studenten entwickelt wurde, seit Venhovens zu Tesla stößt.
Wie ich damals berichtete, bin ich kein Fan des Aussehens der uBox, aber das Deep Orange-Programm konzentriert sich auf die Fahrzeugarchitektur unter der Leitung von Venhovens.
Das heißt nicht, dass das Programm ästhetisch gesehen kein sehr interessantes Konzept hervorgebracht hat.
Besonders schön war beispielsweise das Konzept „Deep Orange 3“. Es wurde in Zusammenarbeit mit dem Art Center College of Design in Pasadena, Kalifornien, entwickelt:
Interessanterweise sagte Elon Musk, CEO von Tesla, dass der Autohersteller jetzt große Anstrengungen unternimmt, um Fahrzeuge mit Blick auf die Fertigung zu konstruieren und zu konstruieren. Wenn es um das Modell 3 geht:
„Wir machen etwas, das viel einfacher ist, aber dennoch ein Auto, das die Menschen lieben werden und bei dem jede Designentscheidung die Herstellbarkeit berücksichtigt und sicherstellt, dass wir etwas entwerfen, das wir in Serie, zu einem erschwinglichen Preis und weiter herstellen können den Zeitplan, auf den wir abzielen. “
Diese Fokussierung auf die Fertigung bei der Konstruktion von Fahrzeugbühnen ist in der Arbeit von Venhovens immer wieder anzutreffen. Er sagte bei der Enthüllung des 'Deep Orange 3'-Konzepts:
„Wir wissen, dass die Zukunft der Automobilindustrie immer flexiblere, kostengünstigere und innovativere Fertigungsansätze erfordert. Unser Herstellungsansatz für dieses Projekt war beispielhaft für diese Art von Veränderung. “
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